近日，由中建三局二公司承建的全球最大吨位一体化压铸工厂——东风汽车一体化压铸产业化建设项目，完成竣工验收。厂房内安装有全球吨位最大的16000吨，以及10000吨一体化压铸双产线，投产后将提高东风新能源汽车制造产能和效率，为武汉汽车产业转型升级提供强大支撑。

针对项目钢结构体量大、专业交叉多、工期紧张等挑战，建设团队进场后立即成立专项攻坚小组，全面统筹协调各方资源，科学编制三总策划。应用BIM技术进行三维建模与施工推演制定“分区流水施工、多专业协同作业”专项方案，有效攻克土建与钢结构碰撞及多专业交叉作业等关键技术难题，为项目高效推进奠定坚实基础。

该项目提前5天完成压铸区主结构吊装节点，提前7天完成“具备大型压铸设备进场条件”节点，提前25天完成竣工验收节点，多次获得业主书面表扬。

为确保重达1200吨、锁模力16000吨的超大型压铸设备稳定运行，项目团队联合设计团队针对地质条件特点，采用CFG桩+钻孔灌注桩基础，承载力提高380%，为后期投产设备长期稳定运行提供可靠保障。

同时，联合厂房超大面积地坪施工，对车间地坪合理分仓分段，优化地坪施工顺序，应用公司科技成果新技术，成品铠甲缝直接安装代替模板人工效率平均提高25%，工期效率平均提高35%；利用大型伸臂式激光整平机实现地坪平整度精准控制，平整度合格率≥95%，耐磨面层厚度偏差≤0.5毫米。

面对工期紧、钢结构跨度大、吊装精度要求高等特点，项目团队依托Tekla模型开展钢结构深化设计及专项方案编制，创新采用格构柱整体吊装工艺，通过工厂化预制加工焊接，运输至现场直接吊装一次就位，显著提升施工效率，有效减少50%的高空对接作业，确保安装垂直度控制在±8毫米以内。

FSC获悉，此次开工的东风一体化压铸产业化项目主要从事新能源汽车超大型一体化压铸结构件的研发、生产及销售等，涵盖后地板总成、电池壳体等部件，预计 2026 年 6 月量产。

项目分两期建设，其中，工厂厂房建设一次性建成，产线建设分两期投资。项目一期总投资预计 10 亿元，拟投资建设 10000 吨、16000 吨压铸产线各一条，年产 20 万件。项目二期拟投资建设四条产线，两期合计可实现年产 60 万件。